模具行业调研报告

模具是工业生产中重要的基础工艺成形装备，常被称之为“工业之母”。而随着中国汽车工业的快速发展，目前汽车模具成为我国模具行业最重要的组成部分，行业规模不断扩张。而在国家汽车轻量化政策推动下，汽车轻量化发展是必然趋势，将有效拉动注塑模具的发展。汽车模具需求不减，行业规模稳步扩张据统计，汽车上超过95%的零部件均需要依靠模具来进行批量加工制造，而在一款新车开发中，大约需要2万多个汽车零部件，包括钣金件、压铸件、冲压件、塑料件、电子元气件等等。在这些零部件的研发与制造过程中，需要大量的模具与治具检具，其中对模具的需求量最大。一般而言，一款新车开发中，需要汽车冲压模具约1500余副、塑料模具800余副、钣金模具300余副、压铸模具100余副。因此，每次整车换型都需要几千副模具，价值高达上亿元，例如，大众帕萨特的全套车身冲模价值就超过2.5亿元。而随着人们消费体验的升级，对于汽车的要求在不断提高，促使车企不断改版升级原有汽车或者开发新款车型，市场对汽车模具的需求只增不减。根据前瞻产业研究院发布的《中国汽车模具行业产销需求预测与转型升级分析报告》测算，中国汽车模具占模具行业的市场份额约在1/3左右，而根据国家统计局的统计数据，2017年我国汽车模具的销售收入为2663.42亿元，据此测算2017年中国汽车模具市场规模达到了888亿元。预计2018年全年，汽车模具行业规模依然保持扩张趋势，市场规模将突破900亿元。未来随着汽车换型速度的进一步加快，汽车模具还将迎来更大的发展空间，发展前景值得期待。汽车轻量化是大势所趋，注塑模具前景大好而从汽车模具的材质来看，主要可分为金属模具、塑料模具和无机非金属模具，目前，我国模具制造仍以金属模具为主。而随着环保与节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车设计发展的主要潮流之一。试验表明，汽车整车质量每降低10%，燃油效率可提高6-8%；而汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升。而注塑模具由于具有更轻的重量而得到广泛采用。目前，发达国家汽车的内饰件已基本实现塑料轻量化，塑料在汽车中的应用正在由内饰件向外饰件、车身与结构件发展，例如奔驰Smart、莲花Elisey与雷诺Espace均采用了塑料车身。总体来看，国外发达国家汽车领域的塑料使用量正在持续增长，塑料模具占汽车模具总量的比例已经超过了60%，占到了车身总质量的10-15%左右。未来随着对汽车轻量化设计的追求，塑料在汽车领域的用量将会越来越大，而汽车塑料使用量的多少也将成为衡量汽车水平高低的一个重要标准。但就目前国内的发展现状而言，中国的塑料模具占比还不足40%，远低于国外水平。但汽车轻量化是必然趋势，例如，2016年10月，中国汽车工程学会发布的《节能与新能源技术汽车路线图》就预计到2030年汽车整车质量将比2015年减重40%。可见，在我国汽车轻量化的趋势下，中国汽车塑料模具还有巨大的发展空间。国内众多企业正在推进注塑模具的发展，例如，昆山银宝山新科技股份有限公司研制的“大型复合材料尾门模具”就用热压成型SMC汽车尾门内板替代金属尾门内板，以塑代钢实现汽车轻量化；宁波远东制模有限公司的“汽车轮罩注塑模具”用于生产薄壁的汽车轮罩制品，制件产品壁厚仅为1.0mm，相比传统壁厚（1.6-1.8mm）可大幅提升轻量化水平。值得一提的是，汽车内外饰的轻量化是整车轻量化的重要组成部分，内外饰的轻量化不仅能为整车带来能耗的降低，更重要的是能带来安全性和舒适性的提高。因此，所有的整车厂对内外饰的轻量化非常重视，注塑模具将在汽车内外饰领域得到广泛应用。当然，除了汽车轻量化以外，随着车联网技术的发展，汽车电动化、智能化程度也在不断提高，未来汽车的发展将更多地由汽车电子技术驱动。而电子化和智能化涉及的各电控系统中的核心执行器，如喷油器、电磁阀、VVT、离合器、液压阀等核心部件关键技术开发对汽车零部件企业和汽车电子模具企业也提出了更高的要求，也将为汽车模具行业带来更广阔的市场前景。以上数据及分析均来自于前瞻产业研究院《中国汽车模具行业产销需求预测与转型升级分析报告》。更多深度行业分析尽在【前瞻经济学人APP】，还可以与500+经济学家/资深行业研究员交流互动。

中商情报网讯：模具是利用金属、非金属等材料经专门设备加工而成的基础工艺装备，是大批量生产特定零部件或制件的成型工具，是制造业中不可或缺的重要组成部分。随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械等行业的高速发展，我国模具产业实现了快速增长，我国模具制造行业主营业务收入从2011年的1639.88亿元上升至2019年的2727.14亿元，年复合增长率为6.56%。汽车行业发展迅猛，为汽车模具行业的发展奠定了基础中国汽车产销量连续十一年居全球第一。中国在全球汽车制造业的市场份额已经从2008年的13.78%提高到2019年的28.23%，受新冠肺炎疫情影响，2019年-2020年我国汽车产量将受到一定程度的影响。数据显示，2019年我国汽车产量额2553万辆，同比下降8%，2020年1-6月我国汽车产量为997万辆，同比下降16.5%。汽车行业的不断发展，推动了汽车模具市场需求的增长。数据来源：统计局、中商产业研究院整理整车更新换代愈加频繁带来新的市场机遇随着行业竞争加剧，汽车主机厂为保持原有品牌的影响力，会选择升级换代来吸引消费者，因此新车型投放市场的频率越来越快，开发周期越来越短，全新车型开发周期已由原来的4年左右缩短为1-3年，改款车型由原来的6-24个月缩短至4-15个月。随着汽车改款及换代频率的加快，新车型的投放将不断增加，相应带动上游汽车模具行业的发展。汽车零部件企业全球化采购战略为中国模具企业带来机遇随着我国汽车行业的高速发展，世界主要汽车零部件供应商纷纷进入中国投资建厂。数据显示，2018年，我国汽车零部件制造企业实现销售收入4.00万亿元，同比增长7%。在汽车行业平稳增长的带动下，零部件市场发展总体情况趋于良好。预计2020年中国汽车零部件行业销售收入将达4.61万亿元。汽车模具的全球采购、集中采购策略为我国大型汽车模具供应商提供了更多的发展机遇，随着产品质量与生产技术不断提高，我国自主品牌汽车模具供应商将进一步融入汽车产业链的全球分工。数据来源：中国汽车工业协会、中商产业研究院整理汽车模具发展前景（1）产业政策支持近年来，国家一系列产业政策为汽车模具行业的发展构建了良好的政策环境。2019年1月，国家发展和改革委员会等10部委印发《进一步优化供给推动消费平稳增长促进形成强大国内市场的实施方案（2019年）》，方案拟通过有序推进老旧汽车报废更新、持续优化新能源汽车补贴结构、促进农村汽车更新换代、进一步优化地方政府机动车管理措施等多种举措促进汽车消费，更好满足居民出行需要。（2）市场需求巨大汽车工业作为国民经济的支柱产业，对国民经济诸多部门起着促进和带动作用。根据中国汽车工业协会数据统计，2019年全年，中国汽车产量为2572.1万辆，销量为2576.9万辆，产销量连续十一年保持世界第一。我国全面建设小康社会的落实和居民收入的持续增长将对汽车行业的消费起到明显的拉动作用，而汽车行业的巨大市场对上游汽车模具行业规模的扩大提供了有力的保障。（3）汽车更新换代速度加快汽车行业新车型的推出与原有车型的升级改款速度加快已成为我国汽车行业发展的重要特征。随着我国消费者对汽车品质要求的提高以及整体需求的多元化，我国乘用车市场已经进入多元化、个性化的发展阶段。汽车车型更新换代速度加快以及新车上市后的持续升级需求，也拓展了汽车模具行业的发展空间。（4）全球制造业转移，为中国汽车模具行业带来契机随着全球经济的逐步复苏，以欧洲、北美、日本为首的发达国家的高端制造业回归和以印度、巴西为代表的发展中国家的制造业发展，对模具的需求逐步增加。数据显示，2019年我国模具进出口总额为81.85亿美元，同比下降0.48%。其中进口总额为19.39亿美元，同比下降9.37%；出口总额为62.46亿美元，同比增长2.64%。数据来源：中国模具工业协会、中商产业研究院整理（5）全球化采购趋势推动国内行业快速发展全球知名整车厂均为跨国公司，在全球各主要区域建立生产基地，供应当地汽车市场。随着我国汽车塑料模具行业快速发展，技术水平、质量水平、可靠性显著提高，再加上我国的劳动力成本优势，使我国汽车塑料模具具有较高的性价比，越来越多的汽车制造商将中国列为汽车塑料模具全球采购的重要国家之一，这为我国汽车塑料模具行业的发展提供了较好的机会。（6）行业技术水平不断提高近几年，国内汽车塑料模具企业通过先进技术的引进、消化、吸收和自主研发等多种方式，实现了装备水平和技术水平较大程度的提高，缩小了与国外同行之间的差距。技术的不断提升，促进了我国汽车塑料模具产业升级，推动整个行业朝着更加健康有序的方向发展，为产品的性能品质提供了技术保障。更多资料请参考中商产业研究院发布的《2020-2025年中国汽车模具行业市场前景及投资机会研究报告》，同时中商产业研究院还提供产业大数据、产业规划策划、产业园策划规划、产业招商引资等解决方案。

中商情报网讯：在模具下游应用行业中，汽车制造业模具使用量较大，汽车生产中95%的零部件都需要依靠模具成型，主要用到的模具种类包括注塑模具、冲压模具、锻压模具、铸造模具等。随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械等行业的高速发展，我国模具产业实现了快速增长，我国模具制造行业主营业务收入从2011年的1639.88亿元上升至2019年的2727.14亿元，年复合增长率为6.56%。数据显示，2019年我国汽车产量额2553万辆，同比下降8%，2020年1-6月我国汽车产量为997万辆，同比下降16.5%。汽车行业的不断发展，推动了汽车模具市场需求的增长。数据来源：统计局、中商产业研究院整理汽车模具行业发展困境1.专业人才短缺模具人才培养周期长，行业技术管理人才，特别是高端人才缺乏，在一定程度上制约了行业发展。一般而言，培养一名优秀模具工程师需要数年的专业培养和实践经验积累。我国模具工业起步较晚，专业的技能人才和管理人才相对短缺，不能很好满足市场需求，限制了行业快速发展。2.产品标准滞后影响行业发展我国模具产品的国家标准和行业标准体系尚待完善，国际影响力不足，部分产品标准的制定和修订工作存在一定程度滞后，不利于行业持续健康发展。由于缺少产品标准，或标准过时，标准体系在规范市场、推动技术进步和产品发展方面的作用受限，未能引导企业生产出种类齐全、质量精良的产品，导致无序竞争，导致中低端模具产能过剩，高端模具仍需从进口。3.专业化分工程度较低模具生产工序复杂，生产周期长，模具企业往往为了追求规模，采取广覆盖的发展策略，从工艺设计到研发，从加工到装配试模，虽然一体化生产有助于提高对产品的把控力，但降低了分工协作水平，损失了生产效率，不利于技术和产品质量的提升。专注同业竞争、缺少横向合作的模式，将造成重复投入，并最终导致我国模具产业大而不强，缺乏国际竞争力。汽车模具行业发展前景1.国家产业政策的支持模具作为汽车产业链的重要组成部分，其工艺水平和科技含量体现了一个国家汽车产业的整体竞争力，我国政府一直非常重视汽车模具的发展。近年来，政府先后颁布了《信息化和工业化融合发展规划（2016－2020年）》、《模具行业“十三五”发展指引纲要》等一系列产业政策和中长期发展规划，支持汽车模具行业做大做强。2.汽车更新换代速度加快近十年来，我国汽车工业快速发展，汽车产销量约占全球四分之一，2019年全国汽车保有量达到2.6亿辆。随着汽车销量的增长，消费者对汽车的功能诉求和品质要求逐渐发生变化，从普通的代步升级到追求更便捷、舒适和环保的汽车出行，汽车消费需求也更加多样化和个性化。汽车生产商为保持竞争优势，更好满足消费需求，不断提升产品更新换代的速度，新车型的开发周期和原有车型的改款周期逐渐缩短。汽车更新换代的加速为汽车模具行业发展提供更大市场空间。3.汽车轻量化推动“以塑代钢”快速落地研究结果显示汽车重量每减少100千克，每百公里可节省燃油0.3升，汽车重量降低10%，可提高燃油效率6-8%，节能减排效应十分明显，汽车轻量化对低碳经济意义重大。目前德国的汽车单车塑料及复合材料用量高达300-365千克，占整车重量22.5%，而我国汽车的塑料及复合材料用量约为90-110千克，仅占整车重量的8%。数据显示，2020年新能源汽车整车比2015年减重10%，到2030年整车减重35%，届时包括碳纤维在内的塑料及复合材料在整车重量中的占比必然大幅提升，实现“以塑代钢”，而汽车注塑模具行业将受益于“以塑代钢”。4.行业技术不断进步近十年来，我国模具行业通过对技术的引进、消化、吸收和自主研发等多种方式，技术水平不断提高，和国际先进水平的差距不断缩小。经过十多年来的快速发展，我国模具工业孕育出了一批重点骨干企业，2019年经中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业达213家。重点骨干企业代表了我国模具工业的技术发展水平，并率先在行业内推进实施高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产等先进技术和工艺，为行业发展树立了良好的示范效应。5.产业转移及全球采购带来新的发展契机我国模具行业经过多年发展，整体实力和综合竞争力显著增强，对下游行业的服务能力大大提升，模具的技术水平和产品质量有了很大提高，涌现出了一批具备较强实力的骨干企业，国外下游厂商纷纷到我国采购模具。我国模具制造业迎来了新一轮的发展机遇。更多资料请参考中商产业研究院发布的《中国汽车模具行业市场前景及投资机会研究报告》，同时中商产业研究院还提供产业大数据、产业情报、产业研究报告、产业规划、园区规划、十四五规划、产业招商引资等服务。

我国塑料模具行业虽然起步较晚，但进入21世纪以来，通过相关技术与管理的不断完善，已经有了飞速的发展，现已具备相当的规模。一直以来，模具被称为“工业之母”，全球模具主要生产国家均加快了向海外扩展的步伐，竞争较为激烈。模具产量不断增加塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。在生产制造过程中，尤其是工业生产机械零件过程中，各种功能性零部件都要靠模具成型。而现在越来越多的生产企业利用塑胶模具来进行零部件的生产加工，也为企业减少了生产成本。因此，塑料模具在机械、汽车、家电、电子等领域应用越来越广泛。2019年，我国模具产量达到2733.7万套，同比增长49%。注塑模具占据较大市场份额从模具行业整体来看，塑料模具和冲压模具是模具市场的主要细分领域，分别占据了45%和37%的市场份额，合计占比超过80%。产业集群基本成型自21世纪初发展至今，我国模具产业集群已经基本成型。从国内模具产业的总体布局来看，长江三角洲、珠江三角洲、环渤海地区发展态势良好。在中国模具协会2018年8月评审公布的213家中国重点骨干模具企业中，广东、浙江、上海、苏州、安徽等省市的模具工业领跑全国，深圳、宁波、苏州、台州、青岛等城市成为模具企业和人才集聚地。这些模具骨干企业在品牌建设、技术创新、市场份额、产品特色和企业规划上都堪为表率，引导各地模具企业多元发展。国产塑料模具不断实现进口替代从进出口来看，在模具产品中，塑料模具是我国进口量最大的细分产品，也是我国出口量最大的细分产品。2014年以来，我国塑料模具进口额整体呈下降趋势，2019年为8.72亿美元;同时，出口额整体呈上升趋势，2019年我国塑料模具出口额达到39.02亿美元，占模具出口额的比重高达62.47%。由此可见，国产高品质塑料模具已逐步突破国外垄断，实现进口替代。未来技术发展趋势我国塑料模具产业发展至今，已经有了飞速的进步，塑料模具的设计与制造技术、CAD等相关技术在我国已经有了相当深入的研究。但在塑料模具的生产厂家所使用的工艺条件的不同导致国内模具的质量参差不齐的情况下，现代企业需加大塑料模具的研究力度。随着现代科技的不断发展，如今CAD、CAM、CAE等技术已应用在现代塑料模具的设计与制造上，甚至得到了广泛应用，为现代塑料模具业的发展作出了巨大贡献。此外，电子信息工程、气体辅助注射成型、热流道等技术将越来越广泛地被运用到塑料模具制作中。随着社会生产要求和企业加工水平的不断提高，塑料模具制造的生产方式和企业观念正在转变，产品层次逐步提升，生产周期越来越短，配套加工能力的进一步提高，塑料模具设计与制造会更加智能化和绿色化。更多数据来源于前瞻产业研究院《中国塑料模具行业发展前景预测与转型升级分析报告》，同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资等解决方案。

12月10日下午，上海市政协副主席李逸平走访亿森（上海）模具有限公司，调研企业运营情况，并与企业负责人座谈交流。亿森（上海）模具有限公司成立于2004年，坐落于嘉定工业区，是一家专业从事设计、加工、制造汽车覆盖件模具、检具的企业。亿森先后投资成立上海华庄模具、上海森犇模具、上海科森汽车零部件、上海森展模具、浙江金奥、广州优得佳6家企业，整个亿森集团员工人数超过2000人。亿森拥有38项核心知识产权，其中发明专利5项、实用新型21项。公司主要客户覆盖多数国内外知名汽车生产企业，国内主要客户有大众、通用、上汽、奔驰、特斯拉、蔚来等，国外主要客户有沃尔沃、雷诺、标致、福特、通用等。在座谈交流中，企业负责人希望，进一步优化企业营商环境，护航企业经营发展，在人才引进等方面给予企业更多政策支持。李逸平详细询问了企业在经营发展过程中面临的困难，以及企业发展需求。他表示，将归纳梳理企业提出的建议，向有关部门反馈，助力解决企业实际问题，助力企业持续健康发展。

模具是材料成型加工中的重要的一种工艺装备，其所能生产出的产品往往其价值在模具本身的很多倍，而利用模具能够轻易的批量生产出大量具有价值且满足质量要求的制件。因此，模具被广泛的运用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等行业。进出口总额小幅下降目前，我国模具行业整体进出口持续保持出口大于进口的贸易顺差状态。主要贸易产品大致可划分为塑料橡胶模具、冲压模具以及其他模具三大类。据海关信息统计显示，2015年以来，我国模具行业进出口贸易额呈现震荡走势，2019年，我国模具行业进出口贸易总额为81.85亿美元，较上年同期略有下降。进出规模创近年新低进口方面，随着我国模具行业的继续发展，近年来，模具进口额呈现震荡下行走势。据海关总署统计数据显示，2015年，我国模具进口额为24.85亿美元，到2019年，我国模具进口额下降至19.39亿美元，同比下降9.37%，进口额创近年新低。具体到进口产品来看，我国进口模具产品主要为塑料橡胶模具和冲压模具，据海关信息统计数据显示，塑料橡胶模具和冲压模具进口总额占我国模具总进口额的比重均在40%以上。数据显示，2019年，我国塑料橡胶模具进口额占总进口额的44.96%;冲压模具进口额占总进口额的40.92%;其他类模具进口额占总进口额的14.12%。塑胶模具出口带动总出口持续增长出口方面，近年来，我国模具进口额呈现震荡上行走势。据海关总署统计数据显示，2015年，我国模具出口额为50.82亿美元，到2019年，我国模具出口额提升至62.46亿美元，同比增长2.64%，较2015年增加11.56亿美元。具体到出口产品来看，我国出口模具产品主要为塑料橡胶模具，据海关信息统计数据显示，近年来，我国塑料橡胶模具出口额维持在60%以上。2019年，我国塑料橡胶模具出口额占总出口额的62.47%;冲压模具出口额占总出口额的19.3%;其他类模具出口额占总出口额的18.23%。以上数据来源于前瞻产业研究院《中国模具行业发展前景预测与投资战略规划分析报告》，同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资等解决方案。

涂附磨具是指用粘结剂把磨料粘附在可挠曲的基体(布或纸等)上制成的磨具，其与砂轮、砂瓦、油石、磨头、研磨膏一起，构成了磨具的六大品种。涂附磨具有张页状(矩形)、圆片状、环带状和其他特殊形状，主要品种有砂布(纸)和砂带，常以机械或手工作业方式使用，广泛用于金属材料、木材、陶瓷、塑料、皮革、橡胶以及油漆腻子等非金属材料的磨削、抛光和打磨。市场供给增长势头放缓近年来，在面对严峻的环保态势、低层次同质化无序竞争以及中美贸易战等多种不利因素的影响的同时，我国涂附磨具行业坚持创新驱动、绿色发展，努力节能降耗、提高效率、降低成本，行业整体保持平稳发展，2019年，我国涂附磨具行业产品总产量再次下滑，全年产量为46311万平方米。从产量结构来看，目前，砂页和砂卷类产品为涂附磨具主要产品种类，据中国机床工具协会涂附磨具分会统计数据显示，2019年，我国砂页产量为19483.28万平方米，占涂附磨具总产量的42.07%;砂卷产量为18485.81万平方米，占涂附磨具总产量的39.92%;砂带、砂盘、异型品及其他产品产量为8341.43万平方米，占涂附磨具总产量18.01%。产值方面，2015-2018年，我国涂附磨具行业总产值平稳增长，到2018年，全国涂附磨具行业总产值达到65.67亿元，创近年新高。2019年，受行业整体产量下滑影响，涂附磨具行业总产值有所下滑，总产值下降至59.23亿元。从产值结构来看，目前，我国涂附磨具行业主要产品中对总产值贡献最大的是砂卷。2019年，我国砂卷产值为27.57亿元，占涂附磨具总产值的46.55%;砂页产值为13.66亿元，占涂附磨具总产值的23.06;砂带、砂盘、异型品及其他产品产值为18亿元，占涂附磨具总产值的30.39%。市场需求总规模出现下滑2015年以来，随着下游需求市场的发展，我国涂附磨具行业市场需求呈现持续提升的发展态势，2018年，我国涂附磨具行业营业收入为65.77亿元，创近年新高。2019年，全国涂附磨具行业营业收入出现小幅下滑，全年营收下降至59.96亿元。以上数据来源于前瞻产业研究院《中国涂附磨具行业发展前景与投资预测分析报告》，同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资、IPO募投可研等解决方案。

汽车内外饰件涉及的零部件品种繁多，常用的汽车内外饰件主要使用各类塑料、复合材料、表皮与织物材料等，其中塑料、复合材料在汽车内外饰件中占有主导地位。因此，汽车内外饰模具大多属于塑料模具或复合材料模具。1、政策分析根据国家统计局《国民经济行业分类》(GB/T4754-2017)，项目所处行业属于C门类“制造业”，35大类“专用设备制造业”，352中类“化工、木材、非金属加工专用设备制造”下的3525小类“模具制造”。模具行业属于国家产业政策鼓励发展的行业，近年来相关政府部门和机构制定了一系列的法律法规及行业政策来支持模具行业的发展。《模具行业发展十三五指引纲要》指出“十三五”期间模具行业的发展目标包括：国内市场国产模具的自配率达到90%以上，满足用户行业发展对模具产品的需要，重点发展中高档模具和新兴产业发展急需的关键模具;模具行业的高新技术企业达到500家左右，上市公司达到40家左右，中国重点骨干模具企业达到200个左右，模具出口重点企业达到l00个左右。2、市场分析(1)汽车工业发展催生汽车模具市场汽车模具行业的发展与汽车工业的高速成长息息相关，我国汽车工业的迅猛发展和市场需求不断增长为汽车模具提供了难得的发展机遇。近十年，我国汽车工业取得了长足发展。根据中国汽车工业协会统计，2016年，我国汽车产销较快增长，产销总量再创历史新高，全年汽车产销分别完成2,811.9万辆和2,802.8万辆，比上年同期分别增长14.5%和13.7%，高于上年同期11.2和9.0个百分点。汽车模具属于定制化产品，行业内企业主要采用“以销定产”的经营模式，其主要客户为整车厂与汽车零部件供应商，下游汽车整车市场的供求状态不会直接影响汽车模具的供需情况，但随着汽车产销量的不断增长，新车型快速推出以及原有车型不断改款，汽车模具总体需求不断增长。(2)汽车消费高端化趋势为汽车内外饰模具企业带来广阔的发展空间随着人民收入水平的逐步提高，我国汽车消费正在进入产品升级换代阶段。我国汽车消费整体呈现逐步高端化的发展趋势。中高端汽车市场的迅速发展，使得各大汽车厂商纷纷加快豪华车型的国产化进度。奥迪在中国的产能由2012年的40万台扩产至2015年的70万台，在奥迪华南基地扩建完成后产能将增至96.5万台;宝马在中国的产能由2012年的20万台扩产至2017年的45万台，未来在华产能将逐步增加至60万台;奔驰在中国的产能由2012年的12万台扩产至2017年的30万台，计划在2020年扩产至50万台。此外，日系、美系、其他欧系汽车品牌也纷纷加入高端车型国产化队伍。与低端汽车相比，中高档汽车更加注重车身内饰的设计以及内外饰的材质及做工，车内大量使用各种夹层复合材料的软质或半软质内饰件，在提升内饰外观与质感同时，利用其良好的隔音隔热性能，将车内视听系统与内饰系统紧密融合起来。例如，通过在传统塑料内饰件上添加无纺布、纤维材料、皮质作为表皮，或在原有内饰件表皮与骨架中添加发泡层等方式生产各类的内外饰件。因此，中高档汽车所需内外饰模具数量更多，对模具结构、工艺以及精度要求更高。同时，国内各整车厂通过丰富内外饰配置、提升内外饰品质等方式提升原有中低端车型的产品定位，逐步获得消费者的认可。汽车消费高端化趋势为汽车内外饰模具企业带来新的发展空间。3、竞争企业分析我国汽车内外饰模具行业整体处于充分竞争状态，但综合技术水平和竞争力逐渐呈现两级分化格局。行业内的骨干企业在生产规模、技术水平、创新能力等方面均处于国内领先地位，综合实力较强，其余多数企业主要生产中低端模具，产品附加值较低，企业竞争力较弱，行业整体发展不均衡。具体表现在：低端市场供过于求，各企业主要依靠低价获取市场订单，市场竞争激烈;中高端市场主要被国内大型汽车内外饰模具企业占领，部分高端产品及关键部件甚至需要从国外进口。4、风险分析(1)经济周期性波动与汽车相关产业发展状况影响的风险汽车行业受经济周期影响较大。全球经济周期性波动、我国宏观经济政策周期性调整都会对汽车的生产与销售产生较大影响。宏观经济处于上升阶段时，汽车产业发展迅速;宏观经济处于下降阶段时，汽车产业发展放缓。汽车内外饰模具的需求主要取决于新车型推出以及原有车型改款的速度。虽然下游汽车整车市场的供求状态不会直接影响汽车模具的供需情况，但汽车模具行业的发展与汽车行业的发展具有紧密的联系。项目主要产品为汽车内外饰模具，必然会受到经济周期波动的影响。(2)技术进步和产品更新的风险项目所处的汽车内外饰模具行业具有生产工艺发展迅速，生产设备、生产技术不断更新的特点，行业内企业需要密切跟踪下游整车制造行业新材料、新技术和新工艺的发展，不断进行技术更新和产品升级。随着行业发展和技术进步，客户将对模具产品在技术和质量上提出更高的要求，若行业内企业不能及时提高技术研发水平、优化生产工艺，则存在不能适应行业技术进步和产品更新换代的风险。本节选资料出自尚普华泰发布的《2020年汽车内外饰模具生产项目投资可行性研究报告》

模具作为工业生产基础工艺装备，应用广泛，被称为“工业之母”，其技术水平已成为衡量产品制造水平的一个重要标志。随着我国进入新的发展阶段，产业升级和经济结构调整不断加快，机械工业的技术升级将倒逼模具专业人才培养在供给侧结构性改革中主动适应新技术、新工艺、新装备、新材料发展需求，培养创新型、引领型模具技术技能型人才，应对新业态下模具全产业链转型发展的挑战和机遇。一、模具行业技术技能人才需求情况（一）模具行业发展状况从行业发展态势看，近5年来，我国模具行业呈现稳步发展。从模具市场、模具产业发展和模具进出口贸易看，中国模具已经完全融入世界模具产业链，且是其中最重要的成员之一。据中国模具工业协会统计，2018年中国模具消费量为2555亿元，约占世界模具消费的1/3，模具产值也占世界模具总产值的1/3。另据海关统计，2018年中国模具出口额为60.85亿美元，同比增长10.84%，占全球模具出口总量的1/4，出口遍及全球约200个国家和地区；中国模具进口额为21.4亿美元，占中国模具消费值不到5%。目前，我国出口模具的市场主要是美国、德国、中国香港、日本和墨西哥，占出口总额的42.07%；除此之外，印度、越南、泰国等也跻身我国模具出口贸易前十之列。可见，中国的模具进出口与发达国家形成了高度的互补关系，与发展中国家建立了初步的产能合作关系，已经开展的贸易互补和产能合作项目80%以上分布在“一带一路”沿线国家（地区）。模具工业的高速发展给了制造业强有力的支撑。从产业链看，模具成形已成为现代社会国计民生主导产品制造业中最主要的制造手段，如，汽车、电子电器、IT产品、包装品、建筑装饰材料等，其中，汽车、家电等行业产品90%以上零部件由模具制造。以汽车行业为例，一种车型的轿车共需要模具约4000套，价值达2~3亿元；单台需要模具生产的零件约150个，共需要模具约350套，价值约400万元。模具产业的发展急需优化产业结构、推进产业链的协同，上游产业链推进模具设计与产品设计同步开发，建立模具与成形同步开发设计平台；下游产业链发展服务型制造，培育推广网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式，促进生产型制造向服务型制造转变。从行业发展重点看，中国模具当下要解决的不是“能不能做”的问题，而是“如何做好”的问题。目前，模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%，冲压模具约占37%，铸造模具约占9%，其他各类模具共计约9%。从模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60%左右，很大一部分仍需依靠进口。在“中低档模具供大于求”和“大精优模具依赖进口”的现状下，国内模具相关专业技术技能人才的培养必须做出有效调整，强化培养模具人才的技术创新能力、提升模具人才的工艺管理能力、夯实模具人才的数字化设计及加工的能力。从技术发展方向看，在国家政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步，模具行业呈现高精密化、自动化与智能化、新型化、融合化发展趋势。计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助制造（CAM）技术已经普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；计算机辅助工程（CAE）、计算机辅助工艺过程设计（CAPP）、产品生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业逐步实施。技术的进步，促使我国模具产品水平近年来有了显著提升，向高端发展的趋向较为明显，一些模具产品已达到或接近世界先进水平，有代表性的包括巨型模具、超精模具、长寿命模具、高速精密冲压模具、多功能复合模具、智能控制的复杂模具等。然而，目前，我国能生产高水平模具的企业在行业中还只占少数，模具行业总体水平还相对较低。未来我国制造业的转型升级和新兴产业的发展为模具行业提供了更大的市场空间，其中，精密、复杂、多功能模具（高端模具）的比例会大幅提高，与节能降耗、轻量化制造技术相适应的模具将是发展的重点。从产业布局来看，珠三角和长三角是我国模具工业最为集中的地区，环渤海地区也在快速发展。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达，安徽发展也很快；模具生产集聚地主要有深圳、宁波、台州、大连、十堰，以及苏锡常地区，青岛和胶东地区，珠江下游地区，成渝地区，京津冀（泊头、黄骅）地区，合肥和芜湖地区等；各地相继涌现出来的模具城、模具园区等，是模具集聚生产最为突出的地方，目前，全国具有一定规模的模具园区（模具城）已有20个左右。汽车、家电模具占长三角整个模具市场的80%以上；珠三角地区模具企业数量、从业人员、完成的工业总产值和出口总值均居全国第一位，五金模具加工设备数控化率及设备的性能、生产专业化水平和标准化程度、模具加工工艺领先国内其他省市；环渤海地区、武汉—长沙地区的模具产品类型以汽车模具为主；成渝地区主要产品以车身覆盖件模具、铝合金板成形模具、超高强度板多工位级进模具、大型注塑模具、精密注塑模具等为主。从行业发展趋势看，一是国内需求旺盛。我国已经是世界制造大国，汽车、家电、消费电子、塑料制品、机电装备和基础元器件产业、建材家居产业等模具大用户行业的转型升级将会为我国模具工业的发展提供更广阔的空间；同时，我国高铁列车、轨道交通列车、医疗器械行业、商用飞机、机器人、3D打印设备等产业的发展，也为模具行业提供了新的市场。二是未来国际市场前景广阔。我国模具一直保持着高的性价比优势，积累了较丰富的经验，建立起了良好信誉，产品出口到100多个国家和地区，2017年模具贸易顺差扩大至34亿美元，出口市场增长性较好。三是模具行业将以集约型发展为主。随着科技发展，模具已升级成为高新技术产品，模具行业正逐渐走向以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理的发展模式。（二）模具行业技术技能人才需求分析课题组结合行业布局，在全国范围内对150家代表性模具制造及应用企业进行了调研，覆盖了大、中、小微等各类型企业；其中，只做模具的企业占53.1%，既做模具又生产制件的企业占38.5%，其余8.4%是典型的模具用户企业。1.模具行业技术技能人员从业岗位目前，多数模具行业企业中技术技能型相关岗位主要包括模具的设计、加工、装配、维修、销售、检测、工艺管理、应用等；小微模具企业中由于技术与设备等因素存在部分岗位（如模具检测岗位）缺失；模具制造企业的模具岗位较为齐全，覆盖前序工作的模具设计、加工、工艺管理和销售及后序工作的装配、检测、维修等；模具产品生产类企业，对模具技术技能岗位人员的要求更高，主要设置的模具类岗位包括模具的使用、管理、维修、调试、成型工艺等。参与调研企业设置的模具相关岗位如图1所示。2.模具行业技能人员从业规模和学历结构参与调研的不同类型模具企业中，管理、研发、生产、销售四大岗位员工占比分别为11.8%、24%、56%、8.2%，模具相关岗位（如，设计、加工、装配、维修、销售、检测、工艺管理、应用等）从业人员在企业员工中占比为28.5%；从学历构成看，模具相关岗位从业人员中高职学生占比47.8%、中职占比28.85%、本科及以上占比23.5%，即中高职毕业生目前是模具相关岗位人员的主要来源。3.未来模具行业技术技能人才需求情况未来3~5年，是我国实现产业转型升级的重要阶段，“智能制造”“机器换人”等已经成为能够实现规模化、标准化生产的模具企业的发展趋势，这也势必会影响不同学历层次模具专业人才的就业市场。据中国模具工业协会数据，我国模具总产值已连续6年增长，2017年已达2000多亿元。2017年下半年以来模具产业增幅明显减缓，主要原因包括：传统汽车、电子、家电、IT等行业需求下降；新兴模具市场（如，商用飞机、医疗器械等）未达到预期增幅；行业竞争加剧，优质资源得不到充分利用；国际形势变化。依据调研结果并考虑转岗、转行、人才流动及部分技术岗位要求本科以上学历等因素，以及模具产业发展增速趋缓的发展趋势，基于参与调研企业数据及全国模具企业数据，并结合企业不同学历层次占比调研结果，对未来3年全国模具企业对模具专业不同学历层次人才需求进行预测，可以发现，中职层次约占35%，高职层次约占45%，本科层次约占20%，见表1所示。由于模具正在向智能化、标准化、信息化等方向发展，多数大中型模具企业对本科及以上层次的模具人才需求有所提升，多数小微企业对高职（大专）和中职（中专）层次的模具人才需求依然较大。4.模具行业技术技能岗位能力素质新要求（1）模具行业岗位新变化。目前，中、高职层次的模具专业毕业生更多从事一线工作，如，模具设计、加工、装调、销售等，并通过继续学习和工作经验积累，有机会向项目管理或工艺管理岗位迁移。随着产品设计和质量要求的增强以及数字化设计与加工水平的提升，前序阶段满足模具精密装配的比重加大，减少了模具后期装调与维修的工作量，促使部分企业削减了模具装调维修相关后序岗位。此外，随着越来越多生产精密模具的企业实施智能工厂建设，集成度更高的系统让模具设计师入行门槛降低。调研结果表明，61.3%的企业因为模具业务扩展、产能提升等方面原因需要增加模具设计、模具加工等岗位；13.3%的模具企业考虑转型升级以提升模具产品的商业竞争力，通过工艺及流程创新降低成本，从而需要增加模具检测和工艺管理的岗位。此外，61.3%的企业计划未来通过产品的创新及加工精度提升，减少模具后工序作业量；受“设备换人提升效率”“人工成本高”的影响，CAE分析的成熟以及钳工经验的前移，企业对模具维修、应用等岗位的需求预测有所降低，更多依靠成熟的工艺分析和高精度的加工来替代手工作业。（2）对能力素质新要求。职业院校的学生具有一定的理论基础和一定的实践技能，上手快，可塑性强，是模具企业的主干技术力量。但由于目前模具技术工作的强度较大、要求较高、待遇一般，导致模具专业人才培养难度较大、稳定性较差。对企业模具专业人才的能力及需求现状的调研结果表明，企业对模具人才职业能力需求主要包括模具基础知识、CAE/CAM、CAD/UG/PRO-E等设计软件应用、识图和制图、模具装配与维修、数控机床操作、机械设计基础知识、模具检测、3D打印等，其中，设计软件应用、数控编程、基础知识、识图和制图等能力是企业认为模具人才应该具备而目前不具备的专业能力，这在一定程度上也决定了模具人才在岗位上的适应能力和发展前景，如图2所示。另外，企业对模具人才职业素质关注的重点包括诚实守信、吃苦耐劳、虚心好学、善于沟通、乐观积极、团队协作、良好习惯、身体素质等，如图3所示。此外，参与调研企业认为目前模具专业学生考取的国家职业资格证书的含金量较低，通常考证内容都源自学生在学校学习的知识，与企业实际生产有明显的脱节。基于模具数字化设计和制造工艺提升的需求，企业较为认可的行业证书主要包括模具设计师和模具工艺师；65%的企业认为持有国家职业资格证书的模具人才会成为优先考虑目标；52.4%的企业会考虑持有行业能力水平认定证书的模具人才，27.3%的企业不看重证书。二、职业院校模具类专业设置与人才培养情况依据教育部《中等职业学校专业目录（2010年修订）》《普通高等学校高等职业教育（专科）专业目录（2015年）》和历年增补专业，目前，职业院校设置的模具相关专业有机械设计与制造、材料成型及控制技术、数控技术、产品质量控制及生产管理、模具设计与制造、机械制造技术、数控技术应用、模具制造技术、机电产品检测技术应用、金属表面处理技术应用等，其中，以高职开设的模具设计与制造专业和中职开设的模具制造技术专业为模具行业的主要对应专业。（一）职业院校模具类专业设置和布局根据教育部统计数据，2015—2017年，全国高职院校开设模具设计与制造专业点数量有所减少，由2015年383个减至2017年369个，减少3.66%。其中，东部区域减至165个，减少7.3%；中部区域减至158个，减少1.25%；西部区域增至46个，增长2.22%。从区域开设模具设计与制造专业点分布情况看，主要分布于东部和中部，占比为87.53%。根据教育部统计数据，2015—2017年，全国中职学校开设模具制造技术专业点数量明显减少，由2015年698个减至2017年530个，减少24.1%。其中，东部区域减至205个，减少16.33%；中部区域减至260个，减少27.78%；西部区域减至65个，减少30.11%。从区域开设模具制造技术专业点分布情况看，主要分布于东部和中部，占比为87.74%。（二）职业院校模具类专业招生就业情况1.招生规模逐年下降高职院校模具设计与制造专业招生对象主要为普通高中毕业生或同等学历者，受区域生源下降等因素影响，2015—2017年模具专业招生数量逐年下降，2015年19647人，2016年15999人，2017年14526人，下降26.07%。根据教育部统计数据，截至2017年，全国高职院校模具设计与制造专业在校生数量为51956人。其中，东部区域模具专业在校生26722人，占比51.43%；中部区域模具专业在校生19520人，占比37.57%；西部区域模具专业在校生5714人，占比11%。中职学校模具制造技术专业招生对象主要为初中毕业生或同等学历者，受区域生源减少等因素影响，招生数由2015年31641人降至2017年22279人，下降29.59%。根据教育部统计数据，截至2017年，全国中职学校模具制造技术专业在校生数量为70456人。其中，东部区域模具专业在校生27150人，占比38.53%；中部区域模具专业在校生37362人，占比53.03%；西部区域模具专业在校生5944人，占比8.44%。2.就业形势平稳根据教育部统计数据，2015—2017年，全国职业院校模具专业毕业生人数每年约5万余人，其中，2015年，高职模具专业毕业学生23161人（占比38.18%），中职模具专业毕业学生37502人（占比61.82%）；2016年，高职模具专业毕业学生20988人（占比41.4%），中职模具专业毕业学生29705人（占比58.6%）；2017年，高职模具专业毕业学生20575人（占比44.8%），中职模具专业毕业学生25355人（占比55.2%）。企业调研结果表明，目前，模具专业毕业生就业形势平稳，在模具企业主要从事模具相关岗位，每年人数如图4，具体岗位包括模具设计、数控编程、模具零件数控加工、模具钳工、产品设计、品质检测、模具项目管理等岗位工作。当前，模具行业企业岗位人才需求量较大，而职业院校模具专业招生数量逐年下降，其主要原因，一是目前模具行业约90%的企业在模具制作过程中仍主要依靠人工进行模具的修配工作，人力依赖较大、工作时间较长、劳动强度大；二是随着现在生活水平的提高，多为独生子女的学生对从事较为辛苦的工作动力不足，岗位初期就业稳定性较差；三是模具技术与岗位的社会认知度与认可度不高。三、模具行业技术技能人才需求与职业院校人才培养匹配分析（一）模具行业技术技能人才需求与职业院校专业设置匹配分析1.专业层次与定位基本符合行业目标岗位需求全国各区域产业特点不同，各职业院校对模具专业人才的培养定位也不尽相同。高职模具设计与制造专业主要培养学生从事模具设计、模具制造、模具试模与产品分析、品质检验以及模具项目生产组织与管理等工作的能力，使学生具有模具设计、制造、质量检测、项目管理等职业岗位（群）所需的基础知识及专业技能，能够推进模具及相关技术的创新，能够自主创业，成为可持续发展的高素质技术技能型人才。中职模具制造技术专业主要培养学生模具制造和维修、模具设备安装与调试、维护与管理等实际工作岗位所需职业能力和综合素质，培养适应生产、建设、管理、服务第一线需要的高技能人才。对代表性企业与职业院校调研结果表明，未来3~5年，模具设计与制造专业人才培养面向岗位和毕业生就业对口岗位基本符合专业人才培养目标以及区域产业岗位人才需求，模具设计、模具装配与维修、模具零件加工制造、模具调试与应用等专业岗位契合度高。参与调研的140所职业院校高职与中职模具人才培养面向岗位分别如图5、图6所示。2.专业人才培养数量基本匹配行业技术技能人才需求目前，全国模具专业毕业生高职与中职总量约3.5万人/年，与模具行业总体需求规模基本匹配，各职业院校应适度保持和控制专业人才培养规模；中职模具专业呈现一定供过于求的趋势，需要引起重视并适度调整。未来3年模具专业人才企业需求与职业院校毕业生数量见表2所示。3.职业院校模具专业布局与模具产业布局存在区域性不平衡全国范围内模具专业人才产业需求与院校培养的区域性匹配失衡主要由区域经济发展策略决定。目前，我国模具产业的5个主要集聚区产能占全国模具总产能的90%以上，3个大型集聚区中珠三角与环渤海区域以汽车与家电行业模具为主、长三角区域以机械五金模具为主，两个中等集聚区成都—重庆与武汉—长沙区域以汽摩模具为主。未来几年，我国职业院校模具专业人才培养规模与模具行业人才需求规模总体上基本匹配，但区域分布差异较为明显。2017年全国专业点分布与招生数据表明，各区域开设模具专业的职业院校数量与各区域专业招生数量存在明显的区域性不平衡，西部（高职专业点占比12.47%，招生占比11%；中职专业点占比12.26%，招生占比8.44%）占比远低于东部和中部。目前，模具产业主要集中在长三角、珠三角、环渤海等3个大型集聚区，以及武汉—长沙、成都—重庆2个中等集聚区，产能占全国的90%以上。从模具专业区域布点数和招生数量看，东部、中部专业布局和产业较为吻合，长三角、珠三角、环渤海区域吻合度不高。（二）模具行业技术技能人才需求与职业院校人才培养质量匹配分析1.专业就业方向与产业人才需求匹配度高随着中国制造业的转型升级和高端装备的发展，中国模具已由低劳动力成本的劳动密集型产业转变为技术密集型的基础制造支撑产业，模具行业技术水平迅速提高、模具产品性价比优势明显、模具产品品质及工程服务能力在国际市场中的竞争力进一步增强。模具技术的发展和模具产业需求的变化也进一步对模具技术技能人才培养提出了更高的要求。对代表性职业院校的调研结果表明，2015—2017年全国高、中职院校模具专业毕业生整体就业率约为92%、专业对口就业率约为89%，毕业生主要服务于模具制造企业、汽车、电器电子、医疗与生活用品生产企业的模具生产车间、产品成形车间，以及实践能力要求较高的精密加工企业，主要就职于在模具设计、装配与维修、零件加工制造、模具调试与应用等专业岗位。在装备制造产业重点布局的珠三角、长三角、成渝地区，毕业生专业就业方向与产业人才需求匹配度高。随着区域产业转型升级，参与调研的多数职业院校已开始探索培养模具智能制造转型发展所需要的人才，以适应区域经济发展，并尝试将柔性制造单元融入模具综合实训中，主要涉及模具智能制造数控编程、模具智能制造设计、模具智能制造生产管理、工业机器人技术等内容，如图7所示。2.专业人才培养层次与行业人才需求层次有偏差目前，职业院校模具专业建立的人才培养体系是基于企业生产实际和岗位需求定位专业人才培养目标的，职业院校在坚持中、高职各自办学定位的基础上，形成了适应发展需求、产教深度融合、中高职优势互补并衔接贯通的模具人才培养体系，中职模具专业教育以培养模具加工制造、装配维护的技能型人才为主，高职模具专业教育则偏向于模具设计与调试、工艺与管理等方面的具有行业领域范围内纵深拓展能力的技术技能型人才培养。随着我国进入创新驱动新发展阶段，模具技术的高速发展对高层次模具专业人才需求增多，模具产业发展将更多地依靠技术创新和劳动者素质提高。企业急需的适应模具优质制造、精益制造、高端制造的复合型高层次模具专业人才急缺，然而，目前大量职业院校对模具技术技能人才的培养仍定位于模具常规设计、普通加工机床操作、装配与维护等职业待遇不高的中低端岗位，造成这类岗位人才数量较多而稳定性较差。目前来看，已呈现中职层次模具专业毕业生供过于求、高职模具专业毕业生供小于求的趋势，这与高层次模具专业人才需求旺盛形成明显反差。3.职业院校人才培养课程更新不能满足产业技术快速发展需要为适应新的经济发展形势和产业升级趋势，我国模具行业近几年来不断提升技术水平，许多企业已应用了CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术、ERP和IM3等信息管理技术，以及高速加工、快速成型、虚拟仿真、机器人技术、智能制造及网络技术等高新技术，通过各种质量体系认证的企业逐年增加。先进模具技术、软件和新思想、新设备、新工艺等迅猛发展，急需大量高端模具专业人才，但各职业院校人才培养方案、课程体系以及相关教材更新迟缓，明显滞后于模具行业发展。目前，模具专业毕业生专业基础知识的掌握程度不足，比如，设计软件应用、数控编程、模具基础知识、识图和制图能力等还较为欠缺，对模具行业先进技术的认知与学习滞后，限制了高端及复合型模具专业人才的成长。此外，职业院校中模具师资专业能力不强、专业教学条件保障不足、有效实践能力培养欠缺等问题仍普遍存在；现有的人才培养体系对于职业信念、职业行为习惯等职业素养的培养明显欠缺。4.职业素质培养不足导致学生职业认同感不强企业对职业院校模具专业人才培养质量整体较为满意，认为职业院校毕业生具有一定的理论和技能基础，可塑性强，自身定位较明确，但由于模具行业工作技术性强且较为辛苦，从劳心劳力的模具设计人员到模具加工、装配、调试、维修等一线生产岗位，工作强度大且工作初期待遇一般，导致人们对其技术与岗位重要性的社会认可度不高，大学生初次入职半年内的离职率较高、流动性较大，学生一般在模具岗位工作1年后趋于稳定。目前，职业院校教学内容欠缺制造业行业文化，教学方法不到位，导致学生对模具行业文化和企业文化认识不深刻，难以产生强烈的职业认同感和职业自信，再加上对职业素养培养重视不足及缺乏相应考核机制，在一定程度上导致毕业生在企业的就业稳定性和发展性欠佳。四、职业院校模具类专业设置的政策建议及实施策略（一）基于国家产业布局和区域经济特点动态调整专业设置和定位随着模具行业向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化及精细化、加工高速化及自动化方向发展，基于国家产业布局和区域经济特点动态调整专业设置和定位势在必行。建议政府主管部门，一是加强对模具技术技能人才培养的支持与监管力度。基于区域经济发展特点和规划动态调控职业院校模具类专业设置与招生规模，保证教育投入并适度向制造类专业倾斜，以税收优惠、现金补贴等灵活方式，支持和促进企业开展高层次模具技术技能人才在岗培训和能力提升培训；制订切实可行的制度拓宽和保障模具人才的成长通道，优劳优酬，解决高层次模具技术技能人才紧缺和区域性差异的问题，稳定模具专业人才队伍。二是将地方模具产业相关数据定期向区域内职业院校进行通报或组织开展研讨，引导职业院校基于区域模具产业发展动态调整人才培养方案和专业建设规划，促进职业院校结合自身优势和区域模具行业特色优化专业布局和结构，避免重复建设和盲目设置，服务地方经济发展。（二）对接职业岗位需求，完善模具人才培养体系职业教育发展要精准对接区域人才需求、提升服务产业转型升级的能力，倡导育训融合、书证融通的育人模式。职业院校要着力构建与完善模具人才培养体系，一是根据模具相关企业岗位需求，以及该岗位所需要的职业技能和素质，做好行业企业调研，切实以企业需求为标杆，与时俱进，定期更新模具专业人才培养方案，明确岗位面向和专业水平培养目标，构建和优化专业课程体系，以培养适应新技术、新模式、新业态发展的模具专业人才。二是构建模具专业中、高职衔接贯通的模具人才培养体系，适度加大“3+2”对口升学力度，缓解中职模具专业毕业生供过于求的压力。三是着重加强学生设计、分析软件、识图与制图、机械设计基础等专业基础知识与能力以及创新能力的培养，提升毕业生就业后持续发展的能力。四是在课程教学中加强职业信念与职业行为习惯教育并贯穿整个培养周期，注重学生吃苦耐劳精神的教育，即培养学生正确面对模具技术工作的苦、累、难，积极进取、勇挑重担的精神。五是通过开展毕业生职业倾向性调查，对志向从事模具专业工作的毕业生进行优先对口就业推荐，提升毕业生就业稳定性。（三）适应新技术发展趋势，改革模具专业课程体系改革模具专业课程体系是保障人才核心职业能力的必要途径，因此，职业院校未来在模具专业课程体系设计中，一是创新课堂教学形式与内容，充分发挥信息化教育优势，如使用VR/AR/MR等虚拟仿真技术、教育部主导开发的课程数字化资源库等，充分调动学生学习兴趣和主动性，使先进的技术和优质的专业教学资源有更大的受众面，旨在保障和提升教学效果。二是教学内容突破单一的专业课程设置，在学生能力达到一定程度后，通过企业优秀从业者的培训讲座、跨专业教师的联合创新授课，进企业实践锻炼等方式，使学生充分实现理论与实践相结合，与企业“零距离”对接，培养其综合职业能力。三是对接或引入以模具行业为主导制订的第三方模具专业人才职业能力评价体系，引入行业企业严格进行第三方考核认定，确保评价认证的真实性与职业技能等级证书的含金量及认可度，提升毕业生的就业竞争力。四是通过组建或参与跨地区跨行业的模具专业与产业联盟，发挥模具产业技术对职业院校专业人才培养的促进作用，共建独具特色的模具专业人才评价机构，多措并举推进模具专业人才校企合作培养，提升职业院校模具专业建设水平和专业人才知识技能水平。（四）加强高技能专任教师队伍建设，提升人才培养质量整体来看，目前，模具专任教师实践能力不足的现实问题较为普遍。建议职业院校加大改革力度，一是切实开展对模具专任教师的专业技能培训，加强教师企业实践力度，大力加强“双师型”教师培养力度，以尽快形成高素质、高技能的模具专业教师队伍。二是实施院校加企业的“双导师”制，聘请企业专业技术人才、能工巧匠和管理人员担任兼职教师，构建以专业带头人为引领、专业骨干教师为核心、专兼职教师相结合的“结构优化、校企互聘”的专业教学团队，弥补职业院校专任教师实践技能不足的短板，同时促进院校与行业发展的接轨。三是制订激励政策，鼓励模具专任教师获取模具专业技能资格认证，改善教学效果。（五）加强行业指导作用，深化校企合作鼓励和引导社会力量参与模具职业教育，促进模具行业新理念、新思路、新技术的发展，推动模具专业人才培养与岗位需求衔接，人才培养链和产业链相融合，最终达到校企共同实施实践教学。一是积极吸收行业专家进入模具专业建设指导委员会以提升行业指导能力，在专业设置评定、人才培养方案制订、专业课程设置以及教师队伍建设、质量评价等方面主动接受行业指导，切实提高产教融合实效。二是基于正在构建的1+X专业人才培养模式，依托模具专业核心课程知识与技能，引入以行业企业为主导的第三方评价体系，建立切实可行并被行业企业广泛认可的模块化、个性化专业能力评价标准，推进院校模具专业人才培养与企业需求的对接。三是适度改变目前单纯或主要以课业成绩作为职业素养评价依据的现状，依托地方模具行业组织，引入行业认可的职业素养培养与考核机制以确保评价的有效性和真实性，并依据模具专业特点加强专业人才职业规划教育，明确中职、高职模具岗位人才发展通道，稳定专业人才队伍。本文摘自《中国职业技术教育》2020年第23期