精益管理研究院

精益生产/LEAN PRODUCTION是有日本丰田公司在约半个世纪前创造的。主旨：精确、简洁地提高效率和效益。他的核心思想，是贯彻：极端减少生产环节；扁平化管理；日事日议日提高的晨会和晚总结的极端精锐生产小组的核心生产力；极大地鼓励从最底层的每一个一线的生产员工及至蓝领的革命热情的年金和年薪累进制度；不拘一格降人才地提拔生产英雄；拒绝一切人力可以发现的浪费达到完全节约模式定式生产的结果版式生产规则形成；摒弃了资本主义工业化大生产工人蓝领听从领导的机制；最大化了全员员工的能动性和主动性；进步：从只是领导的指示，演变成为每个员工，每天吃饭的习惯；达到了史无前例的所谓LANDER ISSUE的梯子攀登效益的直线完全工位进步的点、线、面的全部齐头并进的实现文化贯彻；。。。。。。那么，在研究单元，根据总做性质的不同，可以借鉴的部分，是有具体针对的考量的。是你们自己想推精益生产还是想帮别人推行精益生产呢？精益管理源自丰田生产方式（TPS，Toyota Proction System），是从丰田汽车公司及其他全球主流企业和非盈利组织的最佳实践中提炼、整理出来的一整套企业管理模式。其基本思想是以人为中心，坚持绿色发展、尊重员工、持续改善的理念，通过彻底消除浪费、波动和僵化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约，为企业利益相关者创造价值。在全球经济动荡、自然灾变日益频繁、资源稀缺和建设节约型社会等大背景下，推行精益生产管理，是中国制造业转变经济增长方式、参与全球竞争的必然选择，是中国由制造大国转变为制造强国的必经之路。有调查显示，90%的中国制造企业高层知道“精益生产”这一概念，越来越多的中国企业尤其是中国制造企业开始尝试将精益管理模式导入自己的生产管理中，希望借助“精益”应对经济萧条、战胜危机、实现低碳运营、取得并维持世界级运营水平。如果想讨论如何推进精益生产，可以Q我，771881335

　　改革开放以来。国有企业在建设社会主义市场经济的实践中，逐步走向市场。市场经济要求企业充分认识市场需求的多元化，不断进行变革，提高企业应变能力。精益生产方式能往最短的时间内满足所有消费者的需要，能最大限度的占领市场，这对于刚刚进入市场经营体制的我国企业来说无疑是很好的借鉴。　　早在1979年，长春第一汽车制造厂就从日本引进以"看板管理"为核心的准时生产方式。随着精益生产理论与方法的成熟，我国企业对精益生产有了进一步的认识，开始在我国的汽车工业、电子工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中应用准时化生产方式，获得明显效果。例如：第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、四川仪表四厂等企业。　　存在的问题　　在国内有众多的企业实行精益生产方式未能成功，即使实施了精益生产的企业也存在怎样深入发展的问题。原因是多方面的：1.普及面过窄。对于精益生产的研究上要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实际相脱离的现象十分严重。2.实践中生搬硬套。没有正确结合自身的具体情况和条件去实施精益生产。3.认识还有误区。很多企业将准时生产等同于精益生产，还有的认为精益生产只适应于汽车行业等等。　　中国企业精益之路　　 （一）要树立精益价值观，重新认识企业价值　　 我国企业长期受计划经济的影响，对价值的曲解十分严重，产生了巨大浪费。必须遵循精益思想第一原则：客户定义价值，对企业而言才是真正有意义的。　　 （二）以价值流分析代替价值链思考，构建合作共赢的精益企业　　 精益的价值流分析比传统的价值链分析更加合理，这是因为价值流是从最终用户的立场来寻求整体的最佳。　　 （三）实现以人为中心的激励管理机制　　 实施精益管理，就应使传统以物为中心的管理向以人为中心的管理转变，建立一套合适的企业文化氛围。　　 （四）立足现实。追求尽善尽美　　 与发达国家相比，中国企业的精益化程度还比较低，还存在一些问题。这更要求我们要立足现实，把追求精益求精、尽善尽美作为不懈努力的目标。

单选题为C 精确化，多选题为 A B C;谢谢!

1、企业概况： 同济大学复杂工程管理研究院是全国第一所以工程系统复杂性及复杂工程建设、运营管理为研究对象的专业研究机构。研究院下设精益建设与BIM中心、组织仿真中心、设施管理中心、重大工程案例中心等研究机构。 研究院将融合系统科学、工程科学、管理科学、信息科学、社会科学、人文科学等多学科为一体，运用综合集成方法论认识和分析大型复杂工程系统和设计相应的工程管理体系，并通过政学产研相结合，实现工程管理理论研究与复杂工程建设实践的深度结合与高度统一，为我国工程管理创新提供理论支撑，为社会提供复杂工程管理技术支持，为行业提供复合型高级工程管理人才。 目前主要专注于以下领域研究： 1.重大工程/复杂工程管理专题研究或整体解决方案研究； 2.大型项目或成片土地开发与建设的前期策划与实施策划； 3.重大工程智慧现场管理； 4.复杂工程组织设计及组织仿真； 5.复杂工程BIM应用； 6.项目群集成管理信息平台的开发与应用； 7.设施管理与运营管理； 8.大型工程案例研究和绩效评估。 9.建筑业政策及行业问题研究。 2、企业业绩： 出了很多著作和管理成果，该公司网站都有详细介绍。

　　精益管理的核心思想是消除浪费，精细化管理的核心思想是重视问题的细化。　　精益管理：　　精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。　　精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。　　精细化管理：　　精细化管理就是通过制度化、程序化、标准化、细致化和数据化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行，做到管理责任具体化、明确化。它要求每一名员工第一次就把工作做到位，工作精益求精，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正、及时处理等。　　精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基础、重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。

推进精益管理要求在对用户需求充分调研分析的基础上制定精益管理战略组织落实精益管理方案。1、生产的目的是销售，只有满足用户需求的供给才是有效供给。以用户需求为导向，可以大致理解为以销定产。坚持这一导向的管理有利于企业以最小的投入、最优的投入组合最大化地满足用户需求。2、这一导向体现在生产管理过程中，主要是在对用户需求充分调研分析的基础上制定精益管理战略，组织落实精益管理方案，最大限度地满足用户需求。3、精益管理强调全员参与，按照自上而下与自下而上相结合的原则，运用系统运营的思维方式，实现现场、班组、部门、公司各个层面的活动规范化、标准化。4、通过建立提案制度、完成课题、实施方针管理等方法，调动员工为企业发展和转型升级贡献智慧力量。同时，通过组织员工参加精益知识培训，建立和不断优化激励机制、绩效考核体系，构建鼓励创新的开放式环境。注意事项：精益管理的相关要求规定：1、优化供产销价值链上的管理流程，打造新的商业模式。企业面向市场生产经营，其管理效率不仅体现在企业内部，而且体现在企业与用户、供应商及其他合作伙伴的对接中。2、精益管理强调逐步优化供产销价值链上的管理流程，建立标准化的管理模式，从而打造精益、稳定的商业模式。3、企业需要对其与用户、供应商及其他合作伙伴间的物流、信息流和资金流的运营模式不断进行改善，利用价值流图分析技术、拉动式生产方法等持续不断地寻找可改善的点，从而减少浪费、降低成本，提高产品质量和市场竞争力。参考资料来源：人民网-精益管理助推企业转型升级

转载以下资料供参考 精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Proction）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”。认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。1985年，IMVP组织了一支国际性的研究队伍，耗资500万美元，历时五年，对全世界17个国家地区（北美、西欧、日本以及韩国墨西哥和中国台湾等）90多个汽车制造厂的调查和对比分析，，写出了大量研究报告，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”（lean proction）。[1]精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。精益思想沃麦克、琼斯和鲁斯（Womack,Jones&Roos,1966）在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda，不断完善，达到尽善尽美。 精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有:错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

精益管理源自于精益生产(lean proction)，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化,始于1985年。

建议你先多花点时间去了解精益生产再考虑顾问公司目前很多公司都有推行精益生产，但大多都只执行到表面，例如：5S是什么，答案是打扫卫生，其实5S是精益生产的敲门砖，可以把生产问题暴露出来，如果你下定决心要推行精益生产，那必须要做到以下几点，否则就是流于形式了：1、你要清楚的了解公司目前的质量、效率、设备利用率、人工有效利用率、进度计划(必须是真实的数据，或者说非常接近真实)，推行精益生产主要还是为了提升质量、效率、降低成本(其实最初的标准定义是：减少不必要的浪费)，效益只有对比才能了解，另外如果本身管理制度存在缺陷，那么推行精益生产效益也就看不出来了。2、可以聘请顾问公司，但一定要有推行过精益生产的专职人员(千万不要那种理论知识>实际操作的)，原因是顾问大多是理论上指定，最好是让顾问做一个示范区出来，依样画葫芦只能是短期的，只有符合贵公司的企业文化的精益生产才是最长久的3、你要做好承受住短时间内效率下降的风险，这就是为什么要有专职人员，可以尽可能的缩短该周期，而效率下降千万不要转嫁与生产主管，否则生产主管为了满足效率，而放弃推行精益生产，基本很难短时间做到“鱼和熊掌兼得”4、按照标准的项目执行方案，制定完整推行过程时程表、推行人员等，全员参与，做好监督、稽核、奖惩措施等5、推行时，最好与IE结合，我一直认为精益生产其实是理论知识，IE才是执行方法，两相结合，才能推行成功6、至于精益生产的相关理论知识，网上一大片，5个目标、4个基础、2个支柱、1个核心，结合自厂，基本也就有个大概了解了！纯手打，如果有觉得疑问，或者不清楚，可以针对单独的问题互相探讨！漏了最重要的一点：老板的决心！重中之重！